CNC-metaalfreesmachines voor precisiesnijden, graveren en frezen.

Wilt u in 2026 een CNC-metaalfreesmachine aanschaffen om uw bedrijf uit te breiden? Deze aankoopgids biedt gedetailleerde informatie over diverse aspecten van CNC-metaalfreesmachines, waaronder de definitie, het werkingsprincipe, de componenten, toepassingsgebieden, selectiecriteria, onderhoud en verzorging. Of u nu een kleine studio, een kleine fabriek, een hobbyist, een opleidingsinstituut, een start-up, een amateur, een ingenieur, een productiemedewerker, een agent, een distributeur of een ondernemer bent die van plan is apparatuur aan te schaffen, deze aankoopgids helpt u een volledig inzicht te krijgen in de kennis die met dergelijke machines samenhangt. De functies van dit type machine omvatten onder andere precisiegraveren en -frezen, boren en tappen, snel snijden, snel boren, hoogglans afschuinen, matrijsbewerking, opspanbewerking, gietbewerking en nauwkeurige bewerking van 3D-gebogen oppervlakken. Meerdere processen kunnen volledig geautomatiseerd worden op één machine. Als u zich voorbereidt op de metaalverwerkende industrie of er al in actief bent, is een CNC-precisiefreesmachine die geschikt is voor uw bedrijf van essentieel belang. Het zal uw meest betrouwbare partner zijn en uw bedrijf helpen naar nieuwe hoogten te stijgen.

Wat is een CNC-freesmachine voor metaal?

Een CNC-metaalgraveer- en freesmachine (Computer Numerical Control) is een zeer nauwkeurige werktuigmachine die wordt aangestuurd door computerprogramma's. Deze machine voert volledig automatische bewerkingen uit volgens de door technici geschreven bewerkingsprogramma's (G-code). Met behulp van snel roterende snijgereedschappen worden zeer nauwkeurige en efficiënte fysieke bewerkingen uitgevoerd, zoals snijden, graveren, boren, frezen en tappen op het oppervlak van metalen materialen. De machine is geschikt voor het bewerken van complexe geometrische vormen, fijne patronen of zeer nauwkeurige onderdelen en mallen. Het kernkenmerk is de fysieke contactbewerking, waarbij het materiaal direct wordt verwijderd door de snelle rotatie van de graveerspindel.

De CNC-freesmachine kan specifiek verder worden onderverdeeld in CNC-metaalfreesbewerkingscentrum en Metaalfrezen met een CNC-machineQua definitie is er niet veel verschil tussen deze twee machines. Het belangrijkste verschil zit hem in de ontwerpstructuur en de functies. Een CNC-metaalfreesmachine heeft krachtigere functies en wordt voornamelijk gebruikt voor zware bewerkingen, zoals het bewerken van grote mallen of materialen met een hoge hardheid. Over het algemeen beschikt deze over een automatische gereedschapswisselaar (ATC), waarmee automatisch gereedschap kan worden gewisseld voor complexe bewerkingen zoals boren, ruimen en tappen. De machineconstructie is bovendien robuuster. Een graveermachine heeft een relatief klein graveergebied, meestal kleiner dan 600 mm x 900 mm, en wordt voornamelijk gebruikt voor fijne oppervlaktegravures. Het heeft een klein bewerkingsvolume en een goed bewerkingsresultaat en is geschikt voor het bewerken van kleine precisieonderdelen zoals zegels, badges en mallen.

Vergeleken met standaard CNC-routersEen CNC-freesmachine is gebouwd met een stijvere structuur, een hoger spindelvermogen en verbeterde stabiliteit, waardoor deze geschikt is voor zware snijwerkzaamheden en industriële productie. Het wordt veelvuldig gebruikt als CNC-bewerkingscentrum in moderne maakindustrieën.

Hoe werkt een CNC-freesmachine?

1. Maak de benodigde 3D-modellen of lijnpatronen in ontwerpbestanden met behulp van CAD-software (voor modelontwerp) en converteer de geïmporteerde ontwerpbestanden vervolgens naar uitvoerbare paden (G-code) met behulp van CAM-software (voor het genereren van bewerkingspaden). Let bij het exporteren van de graveerpaden op de instellingen van verschillende bewerkingsparameters, zoals de planning van de bewerkingspaden, de voedingssnelheid en de bewerkingsdiepte, en genereer vervolgens instructies zoals M-code en F-code voor de aansturing van de machine.

2. Het gecompileerde NC-programma wordt via datatransmissie-interfaces (zoals USB, lokaal netwerk, enz.) naar het CNC-systeem verzonden. De CNC-controller is een computersysteem dat specifiek wordt gebruikt voor het aansturen van de bewegingen van CNC-machines. Het ontvangt en analyseert de instructies die door de CAM-software worden gegenereerd en zet deze om in elektrische signalen die de machine kan begrijpen.

3. Digitale elektrische componenten beginnen te bewegen en te verwerken op basis van de ontvangen signalen van de controller. De frequentieomvormer stuurt de spindelmotor aan om te starten met de gespecificeerde snelheid en zorgt vervolgens voor een nauwkeurige regeling van de bewegingssnelheid en -positie van elke as (X, Y, Z, A, enz.), evenals de voedingssnelheid, de aanvoersnelheid en de snijdiepte van het gereedschap. Kogelschroeven, lineaire geleiders, enz. zetten de rotatiebeweging van de motor om in de lineaire beweging van het gereedschap, waardoor een zeer nauwkeurige bewerking wordt gegarandeerd. Hogesnelheidsspindelmotoren drijven de gereedschappen (zoals freesgereedschappen, boren, graveermessen, enz.) aan om met hoge snelheden (6000-36000 omwentelingen per minuut) te roteren, waardoor metaalbewerking, graveren en andere taken mogelijk worden. Tegelijkertijd voorkomt het koelsysteem oververhitting van het gereedschap en het werkstuk door middel van luchtkoeling of vloeistofkoeling (snijvloeistof). Tijdens de bewerking kunnen de bewerkingsparameters, zoals bewerkingssnelheid en aanvoersnelheid, in realtime worden aangepast aan het gewenste resultaat, afhankelijk van het materiaal en de bewerkingsvereisten. Dit garandeert goede bewerkingsresultaten en voorkomt overbelasting en breuk van het gereedschap.

De onderdelen van de CNC-metaalfreesmachine

De numeriek gestuurde metaalfrees bestaat hoofdzakelijk uit drie onderdelen: de machineconstructie, het numeriek besturingssysteem en het aandrijfsysteem. Hieronder beschrijven we de samenstelling en typen van deze drie hoofdonderdelen.

Onderdelen van de structuur van een werktuigmachine

Momenteel zijn er vier hoofdtypen bedconstructies op de markt verkrijgbaar: gietijzer, gelaste staalplaten, natuurmarmer en mineralen. Elk type bedconstructie heeft zijn eigen kenmerken en toepassingsgebieden, die enigszins verschillen.

• Gietijzeren constructie: Grijs gietijzer is een van de meest gebruikte materialen voor machinebedden. Door hoogwaardig grijs gietijzer te selecteren, dit in een smeltoven te smelten en in mallen te gieten voor het gieten van het gehele geheel, kan een hoge druksterkte worden bereikt die vergelijkbaar is met die van staal. Het vereist echter nog steeds een verouderingsbehandeling van 90 dagen om ervoor te zorgen dat het bed een hoge schokabsorptie, hoge stijfheid en hoge stabiliteit heeft. Dit garandeert niet alleen de nauwkeurigheid van de machinebehuizing, maar voldoet ook aan de eisen van het frezen van metalen met hoge snelheid.

• Gelast bedframe van stalen platen: Het gelaste bedframe van staalplaat is licht van gewicht en bestand tegen grote druk en spanning. Het lasproces maakt de productie van complex gevormde bedframes mogelijk, en door behandelingen zoals temperen kunnen lasspanningen worden geëlimineerd, wat de nauwkeurigheid en stabiliteit verbetert. Een machine met een gelaste constructie vereist echter geavanceerde lastechnologie en een professionele, grootschalige temperoven voor ten minste drie temperbehandelingen, evenals een vibratieverouderingsbehandeling om ervoor te zorgen dat de lasspanningen volledig worden geëlimineerd en optimale prestaties worden bereikt.

• Natuurlijk marmeren bedframe: Dit type bedframe is gemaakt van natuurlijk marmer, dat geslepen en bewerkt is. Het heeft een zeer lage thermische uitzettingscoëfficiënt, wordt nauwelijks beïnvloed door temperatuur, heeft goede isolerende eigenschappen, een hoge stabiliteit, een hoge slijtvastheid en is niet-magnetisch. Het is echter onvoldoende bestand tegen torsie, stoten en druk. Het wordt voornamelijk gebruikt in precisie-meet- en detectieapparatuur en uiterst nauwkeurige werktuigmachines.

• Mineral bedframe: Dit nieuwe type niet-metallisch composietmateriaal wordt gemaakt met epoxyhars als bindmiddel, waaraan minerale deeltjes zoals kwartssteen, kiezels, basalt en marmer als aggregaten worden toegevoegd, en staaldraadvezels of andere vezelnanomaterialen om de structuur te versterken. Na grondig roeren wordt het mengsel in een mal gegoten. Tijdens het gietproces moeten de verbindingscomponenten op de juiste plaatsen worden aangebracht. Omdat dit bedframe bij kamertemperatuur wordt gegoten, heeft het de kenmerken van geen interne spanning in de structuur, een lage thermische uitzettings- en krimpcoëfficiënt, goede schokabsorptie, goede corrosiebestendigheid en goede isolatie. Het wordt veelvuldig gebruikt in de precisiegereedschapsindustrie.

NC-systeem

Bij metaalbewerking zijn de eisen aan de stabiliteit, storingsbestendigheid en precisie van het machinebesturingssysteem relatief hoog. Meestal wordt een onafhankelijk numeriek besturingssysteem gebruikt. Bij de keuze van frequentieomvormers en aandrijfmotoren worden vectorfrequentieomvormers gebruikt om de graveerspindel aan te sturen, en servoaandrijfsystemen om de beweging van elke as te regelen. Dit garandeert de prestaties van de machine en de stabiliteit van het graveerproces.

• DSP-handgreepsysteem: Dit systeem is via signaalkabels met de werktuigmachine verbonden en gebruikt bedieningshendels om instructies in te voeren. Het maakt gebruik van een geavanceerd adaptief snelheidsregelingsalgoritme en voert diverse intelligente optimalisaties uit voor de snijsnelheid, zoals meertraps voorbewerking, continue hogesnelheidsbewerking van kleine lijnsegmenten, S-curve acceleratie en deceleratie, enz. Het systeem kan automatisch het meest efficiënte algoritme selecteren om de efficiëntie te verbeteren. Bovendien vereist het geen extra computers en is de stabiliteit hoger. Dit type numeriek besturingssysteem is eenvoudig te bedienen en goedkoop, maar de functionaliteit is minder uitgebreid dan die van paneelbesturingssystemen en het is geschikt voor machines met eenvoudige functies.

• Paneelsysteem: De bedieningsinterface is intuïtief, de functies zijn compleet en geïntegreerd, de stabiliteit is hoog, de nauwkeurigheid van de uitvoerregeling is groot en de bedienbaarheid is relatief hoog. Gebruikers kunnen het programma direct op het paneel aanpassen. De nadelen liggen echter vooral in de hoge technische drempel, de hoge aanschafkosten en de hoge leercurve. Het wordt vaak gebruikt in relatief hoogwaardige werktuigmachines en is geschikt voor de bewerking van complexe producten. Bekende merken zijn onder andere FANUC, SIEMENS, Mitsubishi, Hidahan, Makino, Syntec, VHB en GSK.

Frequentie Converter

De gangbare regelmethoden voor frequentieomvormers kunnen worden onderverdeeld in twee typen: V/F-regeling en vectorregeling. Vectorregeling maakt het mogelijk om het motorkoppel te regelen, terwijl V/F-regeling alleen snelheidsregeling mogelijk maakt door de uitgangsfrequentie van de motor te regelen en geen realtime regeling van het uitgangskoppel van de motor biedt. Voor constante koppelbelastingen zijn zowel V/F- als vectorregeling toepasbaar, maar in processituaties waar het nodig is om het uitgangskoppel van de motor aan te passen, is V/F-regeling niet geschikt en moet vectorregeling worden gebruikt.

• V/F-regeling: Deze methode is voornamelijk gericht op asynchrone motoren. Om ervoor te zorgen dat de magnetische flux en het uitgangskoppel onveranderd blijven wanneer de frequentie van de motor verandert, moet de verhouding tussen spanning (V) en frequentie (F) nagenoeg constant blijven. Daarom wordt deze methode constante spanning-frequentieverhoudingsregeling genoemd, oftewel V/F-regeling. De voordelen van V/F-regeling zijn de eenvoudige bediening, de grote universaliteit en de lage kosten. Het nadeel is dat bij een plotselinge belasting de motor een tijdelijk slipfenomeen kan vertonen, wat koppel- en snelheidsschommelingen veroorzaakt. Na verloop van tijd kan de motor alleen bij een grotere slip een evenwicht bereiken. V/F-regeling wordt over het algemeen gebruikt in situaties waar de eisen aan snelheid en nauwkeurigheid niet erg streng zijn of waar de belastingvariatie klein is.

• Vectorcontrole: Het is een geavanceerde motorbesturingstechnologie die het besturingsprincipe van gelijkstroommotoren nabootst. Door de statorstroom van de wisselstroommotor te ontleden en te regelen, realiseert het een onafhankelijke regeling van het motorkoppel en de magnetische flux, waardoor de stabiliteit en de regelnauwkeurigheid van de spindelmotor aanzienlijk worden verbeterd. Vectorbesturing maakt niet alleen de regeling van spanning en frequentie mogelijk, maar biedt ook nauwkeurige regelingsmogelijkheden voor de fase. Met de ontwikkeling van computertechnologie en digitale signaalprocessoren wordt vectorbesturingstechnologie op grote schaal toegepast in diverse hoogwaardige frequentiegestuurde snelheidsregelingssystemen. Dergelijke frequentieomvormers zijn relatief duur.

Servo-aandrijfmotor

Er zijn twee belangrijke servomotorsystemen die veel gebruikt worden in graveermachines: het pulsservomotorsysteem en het busservomotorsysteem. Welk systeem te kiezen is afhankelijk van de specifieke toepassingseisen en de configuratie van de apparatuur.

• Pulsbesturingsmodus: De pulsbesturingsmodus is eenvoudig en intuïtief, en de basispositiebesturingsfunctie is gemakkelijk te implementeren. Voor sommige machines met lage precisie-eisen is pulsbesturing al voldoende. Machines die pulsbesturing gebruiken, zijn relatief goedkoper omdat er geen complexe communicatieprotocollen nodig zijn. Dit type servomotorbesturing is eenvoudig, goedkoop en zeer goed aanpasbaar aan CNC-systemen, en wordt vaak gebruikt in machines in het midden- en lagere segment.

• Busbesturingsmodus: De bustransmissie beschikt over checksum-verificatiefuncties. Bij verstoringen in het systeem wordt een alarm geactiveerd en de motor gestopt, zonder stappen over te slaan of foutieve handelingen uit te voeren. De bus heeft een sterke storingsbestendigheid. Naast het verzenden van besturingsinstructies kan de bus ook realtime motorparameters zoals snelheid, positie, stroom en spanning uitlezen en terugkoppelen naar het besturingssysteem, waardoor een volledig gesloten regelkring ontstaat. Busbesturing wordt meestal gecombineerd met gangbare protocollen (CAN, Ethernet, Modbus, enz.) en alle verbindingen kunnen met slechts één netwerkkabel worden gerealiseerd. In combinatie met servomotoren met absolute waarde hoeft men zich geen zorgen te maken over verlies van de beginpositie en hoeft het systeem na elke opstart niet terug te keren naar de beginpositie. Het wordt vaak gebruikt in hoogwaardige machines met hoge eisen aan stabiliteit en precisie.

Toepassingsgebied van CNC-freesmachines

Toepasselijk materialen: Diverse materialen kunnen met grote precisie worden bewerkt, waaronder metalen (zoals staal, ijzer, roestvrij staal, koper, aluminium, enz.), legeringen, ijzerwaren, maar ook keramiek, grafiet, plexiglas, acryl, hout, bakeliet en kunststoffen.

Verwerking technologie: CNC-metaalfreesmachines kunnen een verscheidenheid aan complexe processen uitvoeren, zoals hoogglans afschuinen, fijn graveren en frezen, snel boren, snel frezen, snel snijden, matrijsbewerking, opspanbewerking, driedimensionale oppervlakteafwerking, enzovoort, om aan verschillende productiebehoeften te voldoen.

Toepassingsgebieden en producten: De CNC-freesmachine wordt veel gebruikt in de 5G-, 3C-, auto-onderdelen-, precisieonderdelen-, diverse matrijzenproductie-, precisie-medische apparatuur-, schijf- en plaatbewerkingsindustrie, schaalproductie en andere sectoren. Specifieke toepassingsgebieden zijn onder andere het frezen en groeven van aluminiumlegeringen, de bewerking van keramische materialen, het snijden van aluminiumlegeringswielprofielen, het graveren van messing zegels, het bewerken van hardmetalen tandgaten, het frezen en graveren van acrylproducten, de bewerking van bakeliet, de productie van koperen en aluminium reliëfs, de productie van warmpersmatrijzen, het frezen van matrijsstaal, de productie van mallen, enzovoort.

Tips voor het kiezen van een CNC-metaalfrees- en graveermachine

Type selectie

Metaalfreesmachines worden voornamelijk gebruikt voor het frezen van metalen materialen en zijn geschikt voor grotere werkstukken die een hogere snijkracht vereisen. Metaalgraveermachines zijn gericht op zeer nauwkeurige, kleine bewerkingen, zoals graveren, het bewerken van minuscule onderdelen, enzovoort. Als u zeer nauwkeurige kleine onderdelen of complexe patronen nodig hebt, zijn graveermachines wellicht geschikter; voor conventionele snijbewerkingen zijn CNC-freesmachines mogelijk geschikter.

Vergelijkingsitem/type	CNC-metaalgraveermachine	CNC-metaalfreesmachine
Ontwerppositionering	Hoge precisie, kleine snijhoeveelheid (fijne bewerking)	Groot snijvolume, intensief snijden (voorbewerken)
Structureel ontwerp	Integraal gegoten, meestal met beweegbare tafel.	Verdikt materiaal, superstijf, geschikt voor zwaar snijwerk.
Spindelsnelheid:	Hoog (12000-60000 tpm)	Laag (500-15000 tpm)
Geleiderails en schroefstangen	Nauwkeurige lineaire geleidingen, uiterst precieze spindels met kleine spoed.	Harde rails, schroeven met grote spoed
Rij motor	Servomotor met lage inertie, snelle reactiesnelheid, geschikt voor kleine verplaatsingsregeling	Krachtige servomotor met groot koppel
Oppervlaktebehandeling	Kan direct een spiegeleffect bereiken (Ra 0.1~0.8 μm)	Over het algemeen Ra 1.6~3.2 μm (nabewerking of polijsten is vereist)
Zaagdiepte	Klein (snijdiepte met één mes: 0.01~0.5 mm)	Groot (snijdiepte met één mes: 5-10 mm)
Typische toepassingen	Dit apparaat wordt gebruikt voor het bewerken van kleinere werkstukken (≤600*900 mm). Het is ontworpen voor zeer nauwkeurige en fijne bewerkingen. Het wordt doorgaans gebruikt voor bewerkingen met een klein snijvolume en complexe details (zoals precisievormen, onderdelen voor 3C-elektronica, reliëfbewerking, microgatbewerking, enz.).	Het kan efficiënt de voorbewerking, semi-afwerking en afwerking van metalen materialen uitvoeren en is geschikt voor de productie van onderdelen met een groot bewerkingsvolume en hoge stijfheidseisen (zoals auto-onderdelen, mallen, constructieonderdelen, enz.).
Prijs	2800 USD-14280 USD	7500 USD-52000 USD

Configuratieselectie

Verwerkingsmaterialen: De hardheid van het materiaal bepaalt het benodigde machinevermogen. Voor zachte metalen (koper, aluminium) volstaan ​​spindels met een vermogen onder de 3.5 kW, en het toerental ligt doorgaans rond de 24,000 tpm. Voor hardmetaal (staal, titanium): kies bij voorkeur een spindel met een hoog koppel en een hoog vermogen van meer dan 3.5 kW.

Let op: Voor de bewerking van roestvrij staal is een snijvloeistofsysteem vereist; sproeikoeling is niet voldoende om aan de bewerkingsvereisten te voldoen.

Verwerkingsnauwkeurigheid: Als de nauwkeurigheidseis binnen ±0.05 mm ligt, is de prijs van het betreffende model over het algemeen lager. Als een nauwkeurigheid van ±0.01 mm vereist is, zal de configuratiestandaard van de gehele machine zeer hoog zijn (bijvoorbeeld, het wordt aanbevolen om een ​​slijpschroef van een hogere kwaliteit dan C5 te kiezen), en zal de prijs aanzienlijk hoger liggen. Daarom is het bij de keuze van bewerkingsapparatuur belangrijk om een ​​model te kiezen dat aansluit bij uw werkelijke nauwkeurigheidseisen. Zo voorkomt u dat u blindelings kiest voor modellen met een te hoge nauwkeurigheid, wat tot onnodige kostenstijgingen kan leiden.

Productieomvang: Bij kleine series op maat is handmatige gereedschapswisseling voldoende. Bij massaproductie wordt aangeraden de automatische gereedschapswisseling te selecteren.

Functionele uitbreidingsselectie

• Meerdere assen: Vier assen (rotatieassen) zijn geschikt voor cilindrisch graveren, en vijf assen zijn geschikt voor het bewerken van complexe gebogen oppervlakken.

• Automatisch gereedschapswisselsysteem (ATC): Verbetert de verwerkingsefficiëntie van diverse processen (gereedschapsmagazijncapaciteit 6-24 gereedschappen).

Maat selectie

• Kleine werkstukken (telefoonhoesjes, sieraden): slag 300×300 mm, herhaalbare positioneringsnauwkeurigheid ≤0.0015 mm.

• Middelgrote werkstukken (matrijzen, mechanische onderdelen): slag 600×900 mm, rasterliniaal, gesloten-lusregeling.

• Grote werkstukken (auto-onderdelen): portaalconstructie, slag ≥1500 mm, voorzien van automatische gereedschapswisselfunctie (ATC).

Onderhoud

Het onderhoud van machines is van cruciaal belang voor de nauwkeurigheid, het resultaat en de levensduur van de machines. Dit omvat met name de dagelijkse reiniging van de machines, regelmatige controles van de olie-, gas- en watercircuits, evenals precisietests en -afstellingen eens per half jaar of eens per jaar.

Dagelijkse schoonmaak

De hoofdinhoud van deze stap is het reinigen van de hygiëne. De metalen beschermkappen aan de buitenkant kunnen direct met reinigingsmiddelen worden schoongemaakt, terwijl de binnenste kappen kunnen worden gereinigd met de bijgeleverde hogedrukspuit om resten te verwijderen (let op: gebruik snijvloeistof om corrosie van de machine te voorkomen). Verwijder eerst het metaalafval in de machine. Nadat de reiniging grofweg is voltooid, openen we de beschermkap van de transmissie en reinigen we de resten aan de binnenkant. Na de reiniging drogen we de olie af met een droge doek en vegen we de olievlekken op de metalen binnenkappen voorzichtig weg met een doek. De beschermkap van de geleiderail moet apart worden verwijderd, grondig worden gereinigd en vervolgens weer worden gemonteerd. De norm voor machinereiniging is dat de lak zijn oorspronkelijke kleur terugkrijgt en het metaal licht reflecteert.

Regelmatige inspectie

Door de oliecircuits, luchtcircuits, watercircuits en belangrijkste onderdelen van de machine regelmatig te inspecteren, kunnen veel mechanische storingen als gevolg van onjuist onderhoud worden voorkomen. Dit verlengt de levensduur van de machine en zorgt voor een stabiele dagelijkse werking.

• Oliecircuit: Stel de olie-injectie-intervaltijd van de elektronische oliepomp in op één minuut, zodat de olie snel wordt geïnjecteerd. Controleer vervolgens de olie-uitlaten om te zien of er olie aanwezig is. Tot slot moeten we de apparatuur laten draaien om de smeringstoestand van de schroefgeleider te controleren.

• Luchtcircuit: Controleer vooral het vochtgehalte in het luchtcircuit. Het luchtcircuit van de graveer-freesmachine wordt voornamelijk gebruikt voor de aansturing van magneetventielen en cilinders. Als er water in het luchtcircuit zit, verkort dit de levensduur van de magneetventielen en cilinders aanzienlijk. We moeten de waterafscheider daarom regelmatig smeren met smeerolie.

• Watercircuit: Controleer de mengverhouding van de snijvloeistof. Het is noodzakelijk om de snijvloeistof vooraf te mengen en deze vervolgens in het ingebouwde waterreservoir van de machine te gieten. Veel roestproblemen op werkbanken en beschermkappen houden verband met de mengverhouding van de snijvloeistof.

• De inspectie van de belangrijkste onderdelen: De inspectie van de schroef, geleiderail en lagers wordt voornamelijk beoordeeld op de aanwezigheid van abnormale geluiden tijdens de werking van de machine. Wanneer de nauwkeurigheid buiten de tolerantie valt, kan dit ook een indicatie zijn van een defect. Bij machines met een automatische gereedschapswisselfunctie moet het oppervlak van het gereedschapsmagazijn worden gereinigd. De tandwielolie in de nokkenasbehuizing moet eens in de vijf jaar worden vervangen. Observeer de voorwaartse en achterwaartse rotatie van de gereedschapskop, de op- en neerwaartse beweging van de gereedschapshuls en de beweging van de mechanische arm. Controleer of er een fout zit in de hoogte en hoek van de gereedschapswissel in het gereedschapsmagazijn. Draai de hoofdas met hoge snelheid om te controleren op abnormale geluiden. Reinig het conische gat van de hoofdas en controleer de slingering van de hoofdas. Reinig het filter van de koelventilator in de schakelkast. Dit moet over het algemeen eens per maand gebeuren.

Nauwkeurige inspectie

• Niveau: De eerste stap is het opnieuw kalibreren van de waterpasstand van de machine. Alle daaropvolgende precisie-inspecties zijn gebaseerd op de meting in een horizontale positie. Deze kalibratie is onderverdeeld in dynamische en statische waterpasstandkalibratie. Stel de statische waterpasstand in op 0:0 en stel de dynamische waterpasstand in op de optimale waarde binnen het instelbare bereik. Gebruik een meetklok om de vlakheid van de werktafel op 9 punten te meten. Het meetresultaat van deze 9 punten geeft niet alleen de vlakheid van de werktafel weer, maar ook de slijtage van de geleiderails.

• Verticaliteit: In respectievelijk de X/Y-, X/Z- en Y/Z-richting. Neem de X/Y-as als voorbeeld. Meet eerst de Y-as met een meetklok en stel deze horizontaal af. Meet vervolgens de X-richting met de meetklok en observeer de waarden van de linker- en rechterwijzer. Het verschil tussen de linker- en rechterwijzer is de foutwaarde van 90 graden voor de X/Y-as. Hetzelfde geldt voor de andere twee assen.

• Spindelprecisie: Installeer eerst een detectiestang op de spindel om de slingering van het verste uiteinde van de kernstang te meten. De norm voor een nieuwe machine is: voor een detectiestang van 300 mm lang moet de slingering aan het verste uiteinde binnen 5 μm liggen. Meet vervolgens de voor- en zij-generatrix van de kernstang. Deze precisie geeft voornamelijk de afwijking weer tussen de kop en de geleiderails van de Z-as. Als er een afwijking is, wordt deze meestal veroorzaakt door botsingen tussen de machine en de spindel.

• Nauwkeurigheid van de spindelmeting: Teken op de werktafel met een meetklok een cirkel en markeer de meetwaarden op 8 punten. Deze precisie geeft voornamelijk de algehele verticaliteit van de Z-as ten opzichte van de X/Y-as weer. Over het algemeen geldt dat als er mesafdrukken zichtbaar zijn op een glad of vlak oppervlak, dit duidt op een meetfout.

• De tegenreactie: Veel mensen kennen speling wel, maar weten niet hoe ze die moeten meten. Laten we de Y-as als voorbeeld nemen. Bevestig eerst de meetklok aan de werktafel en plaats de wijzer op de spindel. Stel de tandwielpositie in op X10, druk de wijzer één rasterpunt naar binnen, druk een aantal rasterpunten naar binnen en trek de wijzer vervolgens één rasterpunt terug. Observeer de afwijking tussen de wijzer en de vorige positie. Deze afwijking is de speling van de machine. Na het meten van de waarde moet deze worden aangepast in de parameters van het numerieke besturingssysteem. Voor lineaire geleiders moet de speling over het algemeen binnen 5 µm liggen. Als de afwijking te groot is, wordt deze meestal veroorzaakt door problemen met de schroefas en het lager.

• Herhaalbaarheid van de positioneringsnauwkeurigheid: Een verkeerde uitlijning van de coördinaten van de apparatuur wordt meestal veroorzaakt door positioneringsproblemen. Over het algemeen zullen er geen grote problemen met de herhaalbaarheid van de positionering optreden als de spelingparameters van het numerieke besturingssysteem overeenkomen met de werkelijke situatie. De belangrijkste factor hierbij is de thermische uitzettingscoëfficiënt van de schroefstang.

De bovengenoemde nauwkeurigheid moet eens per half jaar of een jaar worden gecontroleerd. Kleine afwijkingen moeten tijdig worden gecorrigeerd om snelle slijtage van onderdelen te voorkomen en de levensduur te verlengen.